3D打印技術(shù)基礎(chǔ)知識詳解快速成型根據(jù)材料與加工設(shè)備的不同，技術(shù)上主要有以下幾大類：

1. SLA工藝 ： 光固化/立體光刻

2. FDM工藝： 熔融沉積成形

3. SLS工藝：選擇性激光燒結(jié)

4. LOM工藝： 分層實體制造

5. 3DP工藝： 三維印刷

6. PCM工藝： 無木模鑄造

一、光固化成型(簡稱：SLA或AURO)光敏樹脂為原料

光固化成形是最早出現(xiàn)的快速成形工藝。其原理是基于液態(tài)光敏樹脂的光聚合原理工作的。這種液態(tài)材料在一定波長(x=325nm)和強度(w=30mw)的紫外光的照射下能迅速發(fā)生光聚合反應(yīng), 分子量急劇增大, 材料也就從液態(tài)轉(zhuǎn)變成固態(tài)。光固化成型是目前研究得最多的方法，也是技術(shù)上最為成熟的方法。一般層厚在0.1到0.15mm，成形的零件精度較高。

多年的研究改進了截面掃描方式和樹脂成形性能，使該工藝的加工精度能達到0.1mm，現(xiàn)在最高精度已能達到0.05mm。但這種方法也有自身的局限性，比如需要支撐、樹脂收縮導(dǎo)致精度下降、光固化樹脂有一定的毒性等。

光固化工藝的優(yōu)點是精度較高、表面效果好，零件制作完成打磨后，將層層的堆積痕跡去除。光固化工藝運行費用最高，零件強度低無彈性，無法進行裝配。光固化工藝設(shè)備的原材料很貴，種類不多。光固化設(shè)備的零件制作完成后，還需要在紫外光的固化箱中二次固化，用以保證零件的強度。

液漕內(nèi)的光敏樹脂經(jīng)過半年到一年的時間就要過期，所以要有大量的原型服務(wù)以保證液漕內(nèi)的樹脂被及時用完，否則新舊樹脂混在一起會導(dǎo)致零件的強度下降、外形變形。如需要更換不同牌號的材料就需要將一個液漕的光敏樹脂全部更換，工作量大、樹脂浪費很多。

一年內(nèi)液漕光敏樹脂必須用完否則將會變質(zhì)，用戶需要重新投入近十萬元采購光敏樹脂。三十萬的端面泵浦固體紫外激光器只能用1萬小時，使用兩年后激光器更換需要二次投入三十萬的費用。振鏡系統(tǒng)也是有易損件，再次更換需要十幾萬元的投入。由于設(shè)備的運行費用高，這種設(shè)備一般被大型集團或有足夠資金的企業(yè)采購。

二、熔融擠出成型(簡稱FDM)蠟、ABS、PC、尼龍等為原料

熔融擠出成型(FDM)工藝的材料一般是熱塑性材料，如蠟、ABS、PC、尼龍等，以絲狀供料。材料在噴頭內(nèi)被加熱熔化。噴頭沿零件截面輪廓和填充軌跡運動，同時將熔化的材料擠出，材料迅速固化，并與周圍的材料粘結(jié)。每一個層片都是在上一層上堆積而成，上一層對當(dāng)前層起到定位和支撐的作用。隨著高度的增加，層片輪廓的面積和形狀都會發(fā)生變化，當(dāng)形狀發(fā)生較大的變化時，上層輪廓就不能給當(dāng)前層提供充分的定位和支撐作用，這就需要設(shè)計一些輔助結(jié)構(gòu)-“支撐”，對后續(xù)層提供定位和支撐，以保證成形過程的順利實現(xiàn)。

這種工藝不用激光，使用、維護簡單，成本較低。用蠟成形的零件原型，可以直接用于失蠟鑄造。用ABS制造的原型因具有較高強度而在產(chǎn)品設(shè)計、測試與評估等方面得到廣泛應(yīng)用。近年來又開發(fā)出PC，PC/ABS，PPSF等更高強度的成形材料，使得該工藝有可能直接制造功能性零件。由于這種工藝具有一些顯著優(yōu)點，該工藝發(fā)展極為迅速，目前FDM系統(tǒng)在全球已安裝快速成形系統(tǒng)中的份額大約為30%。