本文來源于裝備質(zhì)量

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工廠企業(yè)開展精益生產(chǎn)的目的之一就是提升其產(chǎn)品生產(chǎn)質(zhì)量，而通過零缺陷質(zhì)量管理強調(diào)的是在第一次做事情的時候就要把事情做對，以客戶滿意度和產(chǎn)品質(zhì)量為目標，在經(jīng)營的各個環(huán)節(jié)上進行全面品質(zhì)管理，以確保各環(huán)節(jié)產(chǎn)生的缺陷趨于零。

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零缺陷質(zhì)量管理指的不是讓產(chǎn)品沒有任何缺陷，而是為使客戶對產(chǎn)品的滿意度達到最高，產(chǎn)品為客戶創(chuàng)造的價值達到最大，而進行的一系列質(zhì)量工作。但隨著工業(yè)發(fā)展迅速，生產(chǎn)線要根據(jù)不同消費者的需求完成對不同型號配件的加工，多種生產(chǎn)技術(shù)合并在一條生產(chǎn)線上。這樣的生產(chǎn)線在加工過程中，由于共線制造所帶來的加工錯誤、漏加工、漏裝、混裝等風(fēng)險就提高了，這會造成零件報廢或返修等情況的發(fā)生，對制造生產(chǎn)帶來了不良影響。

在這種情況下，實現(xiàn)對質(zhì)量的零缺陷管理可以從預(yù)防控制和過程控制兩方面著手，其中預(yù)防控制是最主要的零缺陷管理方法，可以建立防錯系統(tǒng)能夠有效的預(yù)防差錯產(chǎn)生。而所謂的防錯系統(tǒng)就是一套能夠預(yù)見、防范和檢測錯誤或缺陷的措施。

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防錯系統(tǒng)是由防錯原則、防錯流程和防錯技術(shù)等構(gòu)成的防錯體系。其中防錯流程指的是在實施防錯時所執(zhí)行的管理程序，包括防錯設(shè)計、防錯驗證、錯誤識別和經(jīng)驗總結(jié)等環(huán)節(jié)，各環(huán)節(jié)間是相互聯(lián)系與共同協(xié)作的關(guān)系。

首先我們要知道的是防錯又叫防呆，顧名思義就是防止呆笨的人做錯事的一種方法，是一種一經(jīng)采用，錯誤就不會發(fā)生，可以消滅錯誤，或錯誤發(fā)生的幾率減至最低程度的科學(xué)方法，它能在缺陷產(chǎn)生前發(fā)現(xiàn)錯誤或缺陷產(chǎn)生時能及時發(fā)現(xiàn)與分離出錯誤。

而防錯的目的是使操作者從錯誤中解脫出來，消滅失誤，實現(xiàn)零缺陷生產(chǎn)，集中精力增值的操作。其中防錯的適用范圍包括：新產(chǎn)品設(shè)計階段考慮防錯；現(xiàn)有制造過程的防錯控制；糾正/預(yù)防措施的策劃和實施過程。

防錯系統(tǒng)的設(shè)計需要經(jīng)由生產(chǎn)制造各部門共同分析執(zhí)行的。首先在產(chǎn)品實現(xiàn)策劃時，項目工程師負責(zé)組織包括工藝、制造、采購、質(zhì)量、市場、供方和顧客代表組成的項目小組進行防錯設(shè)計。

其次在產(chǎn)品設(shè)計時，研發(fā)工程師負責(zé)組織包括工藝、制造、售后服務(wù)、質(zhì)量及可靠性等方面的專家小組及與設(shè)計有關(guān)的上游和下游部門組成的小組進行防錯設(shè)計。之后在過程設(shè)計時，工藝工程師負責(zé)組織包括制造、售后服務(wù)、質(zhì)量、供方等人員組成的小組進行防錯設(shè)計。最后安全防錯裝置由設(shè)備科及制造部門負責(zé)設(shè)計，同時質(zhì)量部和技術(shù)部負責(zé)對防錯應(yīng)用的確認和審核。

要在生產(chǎn)制造過程中進行防錯作業(yè)，就需要從開發(fā)階段進行防錯裝置的設(shè)立。在產(chǎn)品開發(fā)的初期，依據(jù)類似產(chǎn)品的經(jīng)驗，如產(chǎn)品不合格報告、顧客意見和抱怨、服務(wù)中反饋的信息、市場調(diào)研的信息、管理評審中的信息、質(zhì)量體系審核中的信息收集產(chǎn)品存在的問題、同類廠家的設(shè)立情況等來考慮防錯裝置的設(shè)立。

原則上但不限于以下幾方面應(yīng)考慮設(shè)立防錯裝置：涉及性能、安全方面的；風(fēng)險系數(shù)和嚴重度高的；左右件的防錯；關(guān)鍵特殊特性優(yōu)先考慮防錯裝置的使用。在設(shè)計和設(shè)計驗證階段，防錯是DFMEA和PFMEA的關(guān)鍵輸出。所有在設(shè)計和設(shè)計驗證階段輸出的防錯應(yīng)整合到控制計劃中，并在批量生產(chǎn)階段被嚴格執(zhí)行，同時對其可靠性進行確認。

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根據(jù)防錯的效果，防錯技術(shù)可分為如下三個等級：不制造缺陷的防錯，即不可能制造出壞零件，可能損壞的零件數(shù)為零；不傳遞缺陷的防錯，即不可能將壞零件傳遞到下一工位；不接受缺陷的防錯，即后續(xù)工位不接受壞零件。

防錯技術(shù)的理想狀態(tài)是不制造缺陷的防錯，這是最主動、最經(jīng)濟、可預(yù)見并防止錯誤的控制技術(shù)。如加工前的探頭探測、導(dǎo)向限位、傳感器感應(yīng)等的防錯就能達到不制造缺陷的目標。但是由于可能出現(xiàn)的缺陷或造成的原因不同及機床功能布局等原因，因此避免不了采用其他兩種不傳遞缺陷的防錯和不接受缺陷的防錯的防錯技術(shù)，這也是最被動、最昂貴的防錯措施。如CNC加工中心及機加工自動線鉆孔工位在本工位對刀具加工后的斷刀檢測，能達到不傳遞缺陷的目標；自動線中的鉆孔、攻絲加工后面的探測工位的探測防錯就只能達到不接受缺陷的目標。

在使用新的防錯裝置時，必須進行功能準確率的驗證，預(yù)防差錯率。只有通過PPAP（生產(chǎn)件批準程序）方式的驗證，方可使用。防錯系統(tǒng)的正常運作是實施、驗證、維護的過程，在其應(yīng)用中必須保證：

1、確認防錯系統(tǒng)運轉(zhuǎn)正常，實際生產(chǎn)中，對防錯裝置必須進行定期的維護與驗證。如：缸體、缸蓋的泄漏量檢測，對泄漏測試機每天必須進行工件的泄漏量核定與驗證；同樣，生產(chǎn)線的各種防錯裝置均需進行定期的維護驗證，確認防錯功能正確運作。

2、確認人為因素處于受控狀態(tài)，對防錯系統(tǒng)的驗證過程，驗證檢查記錄必須存檔，如有差錯必須采取必要的措施進行規(guī)范的修正；實施防錯驗證的操作工必須確保操作工經(jīng)過培訓(xùn)并且培訓(xùn)內(nèi)容記錄已存檔；保證防錯系統(tǒng)達到預(yù)期的檢驗?zāi)芰?，驗證流程有效地按照計劃處于受控狀態(tài)。