汽車技術的迅猛發(fā)展以及消費者對于汽車舒適性和易用性要求不斷提高，越來越多的汽車電子裝置日趨走向智能化、復雜化，產(chǎn)品生產(chǎn)過程的檢測手段面臨著嚴峻挑戰(zhàn)——單個獨立的測試儀器已經(jīng)難以滿足不同種類產(chǎn)品多樣性的測試需求。因此，柔性測試技術和基于柔性測試技術的解決方案應運而生。

柔性測試技術

柔性測試技術是以相關技術為依托，滿足測試測量需求的技術。它以虛擬儀器技術、測試測量技術、機電一體化技術、軟件技術、通信及網(wǎng)絡技術為核心，是現(xiàn)代測試技術的代表之一。柔性測試技術具有如下特性：

1.適應性：滿足多種測試環(huán)境要求，提供多種測試性能，融合多種信號測試能力。

2.靈活性：根據(jù)客戶需求變換測試系統(tǒng)的功能及性能，應用多種技術滿足測試要求。

3.拓展性：跟隨相關技術的發(fā)展，保證應用系統(tǒng)的先進性，實現(xiàn)測試能力的不斷進步。

泛華測控在總結以往經(jīng)驗的基礎上，結合行業(yè)需求，針對電子產(chǎn)品的生產(chǎn)測試開發(fā)了一系列解決方案。其中，基于柔性測試技術構建的汽車傳感器測試系統(tǒng)，集中體現(xiàn)了經(jīng)濟、實用、高效等優(yōu)點。

汽車傳感器測試需求分析

目前，汽車上使用的控制系統(tǒng)從功能上可分為傳感器單元、控制單元和執(zhí)行單元。其中傳感器單元是汽車智能化高技術的標志，具有獨特而重要的地位，其質量的優(yōu)劣直接影響著能否對汽車其它部位的有效監(jiān)測和控制，從而影響汽車的整體性能。因此，在傳感器出廠或安裝到整車前，汽車生產(chǎn)廠商或整車生產(chǎn)商需要一種手段對傳感器進行評價和驗證。泛華測控的汽車傳感器測試系統(tǒng)就是這種產(chǎn)品質量檢測的設備。

傳感器的檢測設備需滿足以下幾點要求：

第一，需要系統(tǒng)提供傳感器正常工作的仿真環(huán)境，如馬達帶動目標輪旋轉模擬傳感器的激勵源、傳感器供電電源等。

第二，能夠對被測對象的動態(tài)、靜態(tài)參數(shù)進行準確測量。

第三，雖然常用的汽車輪速/位置傳感器在原理上基本可以分為主動式(霍爾式)、被動式(磁電式)兩類，但是由于廠商的差異、車型的差異，甚至是應用環(huán)境的差異，其結構千差萬別。而給每種結構的傳感器都配備一套測試設備，從成本等方面考慮是不可行的，這就要求測試設備能夠達到一定程度的通用性。

第四，生產(chǎn)上效率是一個關鍵因素，所以要求檢測設備應該是一個相對自動化的測試系統(tǒng)，工件壓緊、測件定位、信號連接、工件卸載等都由系統(tǒng)自動實現(xiàn)。

第五，為保證生產(chǎn)質量，設備需要具備一定的生產(chǎn)過程統(tǒng)計能力，并能夠有助于減少由于人為原因造成的生產(chǎn)質量的降低。

傳感器測試系統(tǒng)主要用于在生產(chǎn)線上對汽車傳感器進行終檢測試，滿足主動式和被動式汽車輪速傳感器的各種參數(shù)的測試。具體測試參數(shù)包括：

(1)主動式

傳感器輸出高電流(Ion)、傳感器輸出低電流(Ioff)、電流比(Iratio)、波形上升時間(Tr)、波形下降時間(Tf)、波形占空比(Duty)、頻率(Frequency)、電容(Cp)。

(2)被動式

信號電壓(Vpp)、線圈電阻(Rcoil)、線圈電感(Icoil)等。

系統(tǒng)設計

傳感器的動、靜態(tài)參數(shù)測量是測試系統(tǒng)的核心內容，系統(tǒng)需要有較高的測試精度和重復精度，對某些測試參數(shù)需要根據(jù)實際情況自定義測試算法。虛擬儀器技術是以計算機技術為核心的測試測量技術，既滿足上述系統(tǒng)的軟、硬件要求，又具有很強的擴展性，故選用虛擬儀器作為開發(fā)的技術手段。此外，系統(tǒng)需要提供I/O接口對外部氣缸動作進行控制，需要運動控制卡對轉速進行精確控制，是一套“機”、“電”、“軟”結合的柔性測試系統(tǒng)。

系統(tǒng)原理如圖1，傳感器測試系統(tǒng)的核心是PXI系統(tǒng)，主要由控制器、萬用表模塊、示波器模塊、數(shù)字I/O模塊、矩陣開關模塊、運動控制模塊等組成。PXI系統(tǒng)內部通過PXI總線進行數(shù)據(jù)傳輸。

控制器通過顯示器、鼠標、鍵盤實現(xiàn)人機交互。

萬用表模塊和示波器模塊通過矩陣開關的切換，實現(xiàn)對被測傳感器的電阻、電流、電感、電容測試。

數(shù)字I/O模塊的功能是對報警系統(tǒng)和指示燈的控制，以及監(jiān)視測試啟動開關、光電傳感器等的狀態(tài)。

運動控制模塊主要是控制伺服電機的運動，使其帶動目標輪按設定的參數(shù)運轉，激勵被測傳感器產(chǎn)生信號。

矩陣開關模塊配合萬用表模塊及示波器模塊使用，完成傳感器信號、供電電源和間隙信號到不同設備的切換。

此外，通過計算機對電源進行控制，提供被測傳感器的供電要求。

目前，汽車傳感器沒有一個統(tǒng)一的行業(yè)標準，基本是按照使用者的要求定制。譬如目標輪及其轉速、空氣氣隙和傳感器的安裝尺寸各不相同，即使是傳感器裝配到同一種車型上，也會隨著安裝位置的不同而存在差異。但是，同一臺設備不可能滿足全部傳感器的測試要求，由此引入模塊化的設計思想，即系統(tǒng)中相同的部分，如測試儀器、測試軟件、氣動控制系統(tǒng)、主電路系統(tǒng)，作為公用資源（這里稱為“主機”）；對系統(tǒng)中要求隨著傳感器變化的部分，如目標輪及馬達、夾具及專用電路，被看成模塊。主機和模塊之間采用快插的方式完成電氣連接且為標準化接口，可進行后續(xù)擴展。當測試不同傳感器時，選用不同的測試模塊連接到主機上即可。

各種傳感器的測試內容大致相同，但仍然存在一定的差異性，這就要求測試軟件在一定范圍內能對測試內容進行增刪和編輯。因此，設計中自定義了腳本文件（包含各種端口分配信息、測試內容和測試步驟等），軟件按照這個腳本文件執(zhí)行操作。針對不同傳感器的測試提供對應的腳本文件，即可解決軟件的復用問題。

此外，系統(tǒng)在不同的模塊上安置了特殊設計的專用電路。當模塊插入主機后，軟件將根據(jù)專用電路自動識別模塊，并調出對應的測試參數(shù)，模塊更換更加方便快捷。

系統(tǒng)特點

1．測試接口采用模塊化設計。同一工作臺通過更換測試模塊可提供對多種傳感器的測試，圖2為向某客戶提供的汽車傳感器生產(chǎn)線檢測用的汽車傳感器測試模塊。

2．機電結合的自動化設計。單件測試時間小于12秒的測試速度，適應生產(chǎn)線在線檢測要求。

3．基于柔性測試技術。測試精度穩(wěn)定，滿足GRR測試需求。

4．智能的自動化測試程序，提高測試效率和可靠性。

總結

綜上所述，汽車傳感器測試系統(tǒng)中集中體現(xiàn)了結構模塊化、接口模塊化及軟件組件化的設計思想。有機融合了機電一體化技術、虛擬儀器技術、軟件技術等多種技術，充分體現(xiàn)了柔性測試技術靈活性、適應性和拓展性的特點，提高了檢測效率，降低了檢測成本，保證了產(chǎn)品質量。