當發(fā)電廠汽水管道不需要根據(jù)系統(tǒng)的要求調(diào)節(jié)不同壓力，但管道的前后壓差較大時，往往采用增加節(jié)流孔板的方式，其原理是：流體在管道中流動時，由于孔板的局部阻力，使得流體的壓力降低，能量損耗，該現(xiàn)象在熱力學上稱為節(jié)流現(xiàn)象。該方式比采用調(diào)節(jié)閥要簡單，但必須選擇得當，否則，液體容易產(chǎn)生汽蝕現(xiàn)象，影響管道的安全運行。一、汽蝕現(xiàn)象

　　節(jié)流孔板流量計的作用，就是在管道的適當?shù)胤綄⒖讖阶冃。斠后w經(jīng)過縮口，流束會變細或收縮。流束的最小橫斷面出現(xiàn)在實際縮口的下游，稱為縮流斷面。在縮流斷面處，流速是最大的，流速的增加伴隨著縮流斷面處壓力的大大降低。當流束擴展進入更大的區(qū)域，速度下降，壓力增加，但下游壓力不會完全恢復到上游的壓力，這是由于較大內(nèi)部紊流和能量消耗的結果。如果縮流斷面處的壓力pvc降到液體對應溫度下的飽和蒸汽壓力pv以下，流束中就有蒸汽及溶解在水中的氣體逸出，形成蒸汽與氣體混合的小汽泡，壓力越低，汽泡越多。如果孔板下游的壓力p2仍低于液體的飽和蒸汽壓力，汽泡將在下游的管道繼續(xù)產(chǎn)生，液汽兩相混合存在，這種現(xiàn)象就是閃蒸。如果下游壓力恢復到高于液體的飽和蒸汽壓力，汽泡在高壓的作用下，迅速凝結而破裂，在汽泡破裂的瞬間，產(chǎn)生局部空穴，高壓水以極高的速度流向這些原汽泡占有的空間，形成一個沖擊力。由于汽泡中的氣體和蒸汽來不及在瞬間全部溶解和凝結，在沖擊力作用下又分成小汽泡，再被高壓水壓縮、凝結，如此形成多次反復，并產(chǎn)生一種類似于我們可以想象的砂石流過管道的噪音，此種現(xiàn)象稱為空化。流道材料表面在水擊壓力作用下，形成疲勞而遭到嚴重破壞。我們把汽泡的形成、發(fā)展和破裂以致材料受到破壞的全部過程稱為汽蝕現(xiàn)象。

　　閃蒸和空化的主要區(qū)別在于汽泡是否破裂。存在閃蒸現(xiàn)象的系統(tǒng)管道，由于介質(zhì)為汽水兩相流，介質(zhì)比容和流速成倍增加，沖刷表面磨損相當厲害，其表現(xiàn)為沖刷面有平滑拋光的外形。閃蒸也產(chǎn)生噪音和振動，但其聲級值一般為80 dB以下，不超出規(guī)范規(guī)定的許可范圍?？栈瘎t不然，汽泡破裂和高速沖擊會引起嚴重的噪音，管道振動大，在流道表面極微小的面積上，沖擊力形成的壓力可高達幾百甚至上千兆帕，沖擊頻率可達每秒幾萬次，在短時間內(nèi)就可能引起沖刷面的嚴重損壞，其表現(xiàn)為沖刷面會產(chǎn)生類似于煤渣的粗糟表面。而且，由液體中逸出的氧氣等活性氣體，借助汽泡凝結時放出熱量，也會對金屬起化學腐蝕作用。

　　不管是閃蒸還是空化，都會對管道造成不同程度的損害，對安全運行均是不利的，因此，選擇節(jié)流孔板流量計時應避免這兩種情況的發(fā)生。由于孔板下游的壓力往往高于液體的飽和蒸汽壓力，因此，選擇節(jié)流孔板時，最主要是防止空化的產(chǎn)生。二、防止流體產(chǎn)生汽蝕的方法

　　對于汽蝕，沖刷面換用高級材料不是徹底解決問題的辦法，控制縮流斷面處的壓力pvc，保持該壓力不低于液體的飽和蒸汽壓力pv，才是防止汽蝕產(chǎn)生的一項根本措施。對于壓降較大的管道，可通過多級降壓，確保介質(zhì)經(jīng)過每一個縮流斷面時壓力都大于液體的飽和蒸汽壓力。?三、節(jié)流孔板流量計壓差的計算

　　為了計算節(jié)流孔板的壓差，需引入一個新的概念——阻塞流壓差Δps。當孔板兩端的壓差Δp增加時，流量qm也增加，當壓差Δp增大到一定值時，縮口處的壓力pvc下降到流體飽和蒸氣壓力pv以下，一部分流體汽化，管道流量不再隨壓差增加而增加，即形成所謂阻塞流現(xiàn)象。此時，孔板兩端的壓差稱為阻塞流壓差Δps。當節(jié)流孔板的實際壓差Δp小于其對應的Δps時，就可避免閃蒸或汽蝕的發(fā)生。當管道兩端壓差較大時，可采用多級減壓，但每一級節(jié)流孔板流量計的實際壓差Δp均應小于本級入口對應的Δps。

　　根據(jù)文獻[1]，多級節(jié)流孔板的的壓降按幾何級數(shù)遞減，當?shù)?級節(jié)流孔板實際壓降為Δp1時，第2級孔板減壓至Δp1/2，第3級孔板減壓至Δp1/22，第4級孔板減壓至Δp1/23，……，第n+1級孔板減壓至Δp1/2n，直減到末級孔板后壓力接近所需壓力為止。

　　以臺山電廠凝補泵再循環(huán)管為例，在機組運行過程中，發(fā)現(xiàn)管道振動大。分析原因為：凝補泵在正常運行時，出口壓力約1.5 MPa，補給水箱進口處的壓力約0.12 MPa，當泵出口的除鹽水經(jīng)再循環(huán)管回流至補給水箱時，由于壓差較大，且管道上只裝了一個電動閘閥而非調(diào)節(jié)閥，因此引起振動。為了減少振動，在第一次設計變更中，采用增加節(jié)流孔板的方式，實際運行后，泵出口的管道振動有所改善，但節(jié)流孔板后的管道出現(xiàn)汽蝕現(xiàn)象。說明靠增加節(jié)流孔板來進行降壓的思路是對的，但孔板的選擇應有所調(diào)整。

　　3.1孔板級數(shù)的確定

　　考慮管道受靜壓差44.012 kPa的影響，孔板兩端最大壓差

　　?式(1)至式(3)中：

　　p1——孔板入口壓力;

　　pc——熱力學臨界壓力，對于水，pc=22.5 MPa;

　　FL——液體壓力恢復系數(shù)，暫定為0.9;

　　FF——臨界壓力比系數(shù)。

　　由于p1=1.5 MPa，p2=0.165 MPa，20 ℃時pv=2.338 5 kPa，根據(jù)式(1)至式(3)，得Δp=1?335 MPa，Δps=1?213 MPa。由于Δp>Δps，且p2>pv，所以采用1級節(jié)流孔板將產(chǎn)生汽蝕現(xiàn)象。為了避免汽蝕的發(fā)生，至少應裝2級節(jié)流孔板。

　　3.2孔板流量計壓降的確定

　　根據(jù)前面的分析，當采用1級節(jié)流時，孔板壓差大于阻塞流壓差，采用多級節(jié)流降壓后，第1級節(jié)流孔板的實際壓差應小于阻塞流壓差，其壓差的大小取決于第2級孔板，多級節(jié)流孔板的壓降按幾何級數(shù)遞減。因此，若采用2級節(jié)流孔板，則

　　?

　　其中Δp1=0.89 MPa，Δp2=Δp1/2=0.445 MPa。

　　為了防止節(jié)流孔板發(fā)生汽蝕，應以阻塞流壓差Δps為準則，驗算各級節(jié)流孔板壓差：第一級孔板的阻塞流壓差Δps1=1.213 MPa>Δp1;第二級孔板的阻塞流壓差Δps2=0.92×[(1.5-0.89)MPa-0.957×0.002 338 5MPa=0.492 3 MPa>Δp2。因此，每級節(jié)流孔板后都不會出現(xiàn)汽蝕現(xiàn)象，采用2級節(jié)流孔板是合理的。?四、節(jié)流孔板孔徑的計算

　　根據(jù)DL/T 5054—1996《火力發(fā)電廠汽水管道設計技術規(guī)定》，水管道節(jié)流孔板孔徑可按下式計算：?

　　(4)?式中：dk——節(jié)流孔板的孔徑;

　　ρ——水的密度。

　　仍以臺山電廠凝補泵再循環(huán)管為例。根據(jù)現(xiàn)場的實際運行數(shù)據(jù)，正常運行時熱井的補水量約20 t/h，泵出口壓力約1.5 MPa，扣除泵進口壓力，揚程約134 m，查性能曲線，對應的流量為136.8 t/h，即經(jīng)再循環(huán)管回流至補給水箱的除鹽水量約116 t/h。根據(jù)式(4)得：第1級節(jié)流孔板孔徑dk1=40.68 mm，取40.7 mm;第2級節(jié)流孔板孔徑dk2=48.37 mm，取48.5 mm。

　　在該管道的第一次設計變更時，流量按常規(guī)泵的再循環(huán)量(最大流量的30%)選取，取60 t/h，且壓降沒按幾何級數(shù)遞減考慮，兩級孔板孔徑均為33 mm。根據(jù)實際運行情況，經(jīng)再循環(huán)管回流至補給水箱的除鹽水量應約116 t/h，但由于節(jié)流孔板的限流作用，流經(jīng)再循環(huán)管的水量最大只能是第2級節(jié)流孔板阻塞流時的流量。因第2級節(jié)流孔板后的壓力大于液體的飽和蒸汽壓力，故第2級節(jié)流孔板后出現(xiàn)汽蝕現(xiàn)象，管道產(chǎn)生較大振動和噪音。?五、結束語

　　在實際工程應用中，將多級節(jié)流孔板用于減壓系統(tǒng)是切實可行的，為了防止管道發(fā)生汽蝕，選擇節(jié)流孔板流量計時，一定要根據(jù)管道的實際情況，計算出孔板數(shù)量和孔徑.