DCS在控制上的最大特點是依靠各種控制、運算模塊的靈活組態(tài)，可實現(xiàn)多樣化的控制策略以滿足不同情況下的需要，使得在單元組合儀表實現(xiàn)起來相當(dāng)繁瑣與復(fù)雜的命題變得簡單。隨著企業(yè)提出的高柔性、高效益的要求，以經(jīng)典控制理論為基礎(chǔ)的控制方案已經(jīng)不能適應(yīng)，以多變量預(yù)測控制為代表的先進(jìn)控制策略的提出和成功應(yīng)用之后，先進(jìn)過程控制受到了過程工業(yè)界的普遍關(guān)注。

需要強(qiáng)調(diào)的是，廣泛應(yīng)用各種先進(jìn)控制與優(yōu)化技術(shù)是挖掘并提升DCS綜合性能最有效、最直接、也是最具價值的發(fā)展方向。在實際過程控制系統(tǒng)中，基于PID控制技術(shù)的系統(tǒng)占80%以上，PID回路運用優(yōu)劣在實現(xiàn)裝置平穩(wěn)、高效、優(yōu)質(zhì)運行中起到舉足輕重的作用，各DCS廠商都以此作為搶占市場的有力競爭砝碼，開發(fā)出各自的PID自整定軟件。另外，根據(jù)DCS的控制功能，在基本的PID算法基礎(chǔ)上，可以開發(fā)各種改進(jìn)算法，以滿足實際工業(yè)控制現(xiàn)場的各種需要，諸如帶死區(qū)的PID控制、積分分離的PID控制、微分先行的PID控制、不完全微分的PID控制、具有邏輯選擇功能的PID控制等等。與傳統(tǒng)的PID控制不同，基于非參數(shù)模型的預(yù)測控制算法是通過預(yù)測模型預(yù)估系統(tǒng)的未來輸出的狀態(tài)，采用滾動優(yōu)化策略計算當(dāng)前控制器的輸出。

根據(jù)實施方案的不同，有各種算法，例如，內(nèi)模控制、模型算法控制、動態(tài)矩陣控制等。目前，實用預(yù)測控制算法已引入DCS，例如IDCOM控制算法軟件包已廣泛應(yīng)用于加氫裂化、催化裂化、常壓蒸餾、石腦油催化重整等實際工業(yè)過程。此外，還有霍尼韋爾公司的HPC，橫河公司的PREDICTROL，山武霍尼韋爾公司在TDC-3000LCN系統(tǒng)中開發(fā)的基于卡爾曼濾波器的預(yù)測控制器等等。這類預(yù)測控制器不是單純把卡爾曼濾波器置于以往預(yù)測控制之前進(jìn)行噪聲濾波，而是把卡爾曼濾波器作為最優(yōu)狀態(tài)推測器，同時進(jìn)行最優(yōu)狀態(tài)推測和噪聲濾波。

先進(jìn)控制算法還有很多。目前，國內(nèi)、外許多控制軟件公司和DCS廠商都在競相開發(fā)先進(jìn)控制和優(yōu)化控制的工程軟件包，希望在組態(tài)軟件中嵌入先進(jìn)控制和優(yōu)化控制策略。

當(dāng)大量現(xiàn)場信息由智能儀表或通過現(xiàn)場總線直接進(jìn)入計算機(jī)控制系統(tǒng)后，存在著計算機(jī)內(nèi)部應(yīng)用程序?qū)ΜF(xiàn)場信息的共享與交互問題。由于缺乏統(tǒng)一的連接標(biāo)準(zhǔn)，工控軟件往往需要為硬件設(shè)備開發(fā)專用的驅(qū)動程序。這樣一旦硬件設(shè)備升級換代，就需要對相應(yīng)的驅(qū)動程序進(jìn)行更改，增加了系統(tǒng)的維護(hù)成本。即使計算機(jī)中的SCADA有獨立的驅(qū)動程序，但一般也不允許同時訪問相同的設(shè)備，否則很容易造成系統(tǒng)崩潰。可見，現(xiàn)場控制層作為企業(yè)整個信息系統(tǒng)的底層部分，必然需要與過程管理層和經(jīng)營決策層進(jìn)行集成，這樣也存在著監(jiān)控計算機(jī)如何與其它計算機(jī)進(jìn)行信息溝通和傳遞的問題。由于控制系統(tǒng)往往是不同廠商開發(fā)的專用系統(tǒng)，相互之間兼容性差，與高層的商業(yè)管理軟件之間又缺乏有效的通信接口，因此通信規(guī)范問題成為了制約控制系統(tǒng)突破“信息孤島”的瓶頸。OPC(OLE for Process Control)的出現(xiàn)，建立了一套符合工業(yè)控制要求的通信接口規(guī)范，使控制軟件可以高效、穩(wěn)定地對硬件設(shè)備進(jìn)行數(shù)據(jù)存取操作，應(yīng)用軟件之間也可以靈活地進(jìn)行信息交互，極大提高了控制系統(tǒng)的互操作性和適應(yīng)性從軟件的角度來說，OPC可以看成是一個“軟件總線”的標(biāo)準(zhǔn)。首先，它提供了不同應(yīng)用程序間(甚至可以是通過網(wǎng)絡(luò)連接起來的不同工作站上的應(yīng)用程序之間)實現(xiàn)實時數(shù)據(jù)傳輸?shù)耐ǖ罉?biāo)準(zhǔn);其次，它還針對過程控制的需要定義了在通道中進(jìn)行傳輸和交換的格式。OPC標(biāo)準(zhǔn)的體系結(jié)構(gòu)為客戶/服務(wù)器模式，即將軟件分為OPC服務(wù)器和OPC 客戶。OPC服務(wù)器提供必要的OPC數(shù)據(jù)訪問標(biāo)準(zhǔn)接口;OPC客戶通過該標(biāo)準(zhǔn)接口來訪問OPC數(shù)據(jù)。運用OPC標(biāo)準(zhǔn)開發(fā)的軟件由于都基于共同的數(shù)據(jù)及接口標(biāo)準(zhǔn)，因此相互之間具有很強(qiáng)的通用性。這在工業(yè)控制領(lǐng)域中，具有十分現(xiàn)實的意義。

OPC服務(wù)器可由不同供應(yīng)商提供，其代碼決定了服務(wù)器訪問物理設(shè)備的方式、數(shù)據(jù)處理等細(xì)節(jié)。但這些對OPC客戶程序來說都是透明的，只需要遵循相同的規(guī)范或方法就能讀取服務(wù)器中的數(shù)據(jù)。同樣，軟件供應(yīng)商則只需將自己的軟件加上OPC接口，即能從OPC服務(wù)器中取得數(shù)據(jù)，而不需關(guān)心底層的細(xì)節(jié)。通過OPC接口，OPC客戶程序可以和一個或多個不同的OPC服務(wù)器連接。同時一個OPC服務(wù)器也可以與多個客戶程序相連，形成多對多的關(guān)系。任何支持OPC的產(chǎn)品都可以實現(xiàn)與系統(tǒng)的無縫集成。由于OPC技術(shù)基于DCOM，所以客戶程序和服務(wù)器可以分布在不同的主機(jī)上，形成網(wǎng)絡(luò)化的監(jiān)控系統(tǒng)。OPC技術(shù)的發(fā)展和應(yīng)用，無論供應(yīng)商還是最終用戶都可以從中得到巨大的益處。首先，OPC技術(shù)把硬件和應(yīng)用軟件有效地分離開，硬件廠商只需要提供一套軟件組件，所有OPC客戶程序都可以使用這些組件，無需重復(fù)開發(fā)驅(qū)動程序。一旦硬件升級，只需修改OPC服務(wù)器端I/O接口部分，無需改動客戶端程序。其次，工控軟件只要開發(fā)一套OPC接口就可采用統(tǒng)一的方式對不同硬件廠商的設(shè)備進(jìn)行存取操作。這樣，軟硬件廠商可以專注于各自的核心部分，而不是兼容問題。

對于最終用戶而言，由于無需擔(dān)心互操作性，在選擇和更換軟硬件時有了更多的余地，使異構(gòu)計算機(jī)系統(tǒng)集成將變得很簡單。用戶可以將重點放在整個系統(tǒng)的功能及應(yīng)用上，這也意味著成本的降低。此外，OPC組件的使用也十分方便，用戶只需進(jìn)行簡單的組態(tài)即可。OPC服務(wù)器在底層控制系統(tǒng)中采用統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)，實現(xiàn)了應(yīng)用程序與現(xiàn)場設(shè)備的有效連接，發(fā)揮著重要的橋梁作用，同時也促進(jìn)了企業(yè)現(xiàn)場控制層和生產(chǎn)過程管理層、經(jīng)營決策層的集成。