中國，長沙——近日，世界經(jīng)濟論壇（World Economic Forum）正式公布了2022年新晉全球“燈塔工廠”名單，博世長沙工廠成功入選。這是繼博世無錫動力總成工廠以及博世蘇州汽車電子工廠后，博世中國的第三個工廠獲此殊榮。

全球“燈塔工廠”網(wǎng)絡(luò)（Global Lighthouse Network）由世界經(jīng)濟論壇聯(lián)合麥肯錫咨詢公司于2018年共同發(fā)起，從競爭力和可持續(xù)發(fā)展等多個方面，對工廠進行評定，以嚴格的標準從全球上千家工廠中甄選出順利化解數(shù)字化革命挑戰(zhàn)，在第四次工業(yè)革命中起引領(lǐng)作用的開拓者。作為該網(wǎng)絡(luò)的全新成員，博世長沙工廠憑借五大前瞻創(chuàng)新舉措，為全球生產(chǎn)技術(shù)革新提供更大規(guī)模效益。

▲博世長沙工廠

博世長沙總經(jīng)理魏彥表示：“作為在德國最早發(fā)起工業(yè)4.0的企業(yè)之一，博世一直致力于工業(yè)4.0的改善，并且取得了矚目的成績。以數(shù)字化為基礎(chǔ)，疊加智能化，我們通過不斷創(chuàng)新探索精益生產(chǎn)管理。在未來，博世長沙將繼續(xù)做好第四次工業(yè)革命的先行者和排頭兵，支持中國制造業(yè)的數(shù)智轉(zhuǎn)化轉(zhuǎn)型，釋放綠色低碳潛能，共探智能制造新未來。”

AI賦能節(jié)能減排，助力可持續(xù)生產(chǎn)

圍繞中國的雙碳目標，立足于可持續(xù)生產(chǎn)需求，博世長沙采用自研的人工智能（AI）驅(qū)動生產(chǎn)能源管理系統(tǒng)加速推進生產(chǎn)轉(zhuǎn)型。該系統(tǒng)搭載自研AI算法，能結(jié)合客戶需求及預(yù)測、生產(chǎn)計劃、天氣情況、溫濕度等多項業(yè)務(wù)及環(huán)境因素，滾動給出未來7天內(nèi)產(chǎn)線級的能源使用預(yù)測及生產(chǎn)排產(chǎn)。在預(yù)測結(jié)果精確到小時的情況下，平均絕對百分比誤差仍低于3.2%。

此外，在AI算法的加持下，該系統(tǒng)還能提供優(yōu)化的停機管理和精確的能耗異常監(jiān)測，讓節(jié)能減排深入到各個環(huán)節(jié)。當前，該系統(tǒng)已幫助博世長沙工廠的年耗電量減少18%，二氧化碳排放量降低14%，進一步引導生產(chǎn)轉(zhuǎn)型數(shù)字化進程。

▲博世長沙自研AI驅(qū)動生產(chǎn)能源管理系統(tǒng)助推生產(chǎn)轉(zhuǎn)型

端到端智慧物流中臺，全面打造敏捷、高效供應(yīng)鏈網(wǎng)絡(luò)

在博世長沙，端到端的物流集成平臺將第四次工業(yè)革命的創(chuàng)新步伐從實體工廠拓展到其供應(yīng)鏈的上下游。從原材料供應(yīng)、運輸、內(nèi)部流轉(zhuǎn)到生產(chǎn)及貨物出廠，整個流程都由物流中臺通過實時數(shù)據(jù)連接，異常監(jiān)控及報警，在流程大數(shù)據(jù)的加持下實現(xiàn)全局賦能；通過對自動導引運輸車（AGV）、RFID/視覺識別、自動化應(yīng)用及智能報表的靈活調(diào)度，結(jié)合云技術(shù)、AI技術(shù)與物流業(yè)務(wù)的深度融合，該平臺幫助博世長沙節(jié)省了30%的物流成本和15%的庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)，使生產(chǎn)周期縮短至3年前的64%，在大大提高生產(chǎn)效率的同時，其創(chuàng)新的方案和系統(tǒng)創(chuàng)造了博世全球多個第一，并進行了推廣。

▲端到端的物流集成平臺創(chuàng)造博世全球多個第一

數(shù)字智能決策，提高生產(chǎn)運營效率

制造行業(yè)的高質(zhì)量發(fā)展離不開持續(xù)的技術(shù)創(chuàng)新。通過使用各類智能傳感器，博世長沙對生產(chǎn)過程中的各類數(shù)據(jù)進行持續(xù)采集?；诤Ａ繑?shù)據(jù)資源，數(shù)據(jù)科學家團隊運用大數(shù)據(jù)技術(shù)、機器學習算法對其進行深入分析并建立高精度耗品使用壽命預(yù)測模型，從多個維度對生產(chǎn)表現(xiàn)和易耗品損耗情況進行分析，給出易耗品最佳更換時間。經(jīng)由模型的把關(guān)，在提高產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性的同時還避免了單一的經(jīng)驗和人工誤判造成的浪費。該模型上線后幫助提升焊接電極、車削刀具等生產(chǎn)易耗品30%以上的使用壽命，并節(jié)省了50%的更換時間。

▲基于大數(shù)據(jù)分析并建立高精度耗品使用壽命預(yù)測模型

智能設(shè)備維護管理，強化成本競爭力

深度數(shù)字化和智能化不僅能夠提升維修流程的敏捷性、高效性，同時也實現(xiàn)了設(shè)備智能化管理，為穩(wěn)定生產(chǎn)排除后顧之憂。博世長沙的設(shè)備預(yù)測性維護系統(tǒng)，使用深度學習算法，通過對歷史數(shù)據(jù)的分析和實時數(shù)據(jù)的監(jiān)控，實現(xiàn)了設(shè)備從預(yù)防性維護到預(yù)測性維護的轉(zhuǎn)變。AI預(yù)測模型對設(shè)備24小時內(nèi)的健康情況進行預(yù)測，并給出預(yù)先警告，幫助維修和生產(chǎn)人員提前準備和快速響應(yīng)，減少緊急維修工單的產(chǎn)生，提前規(guī)劃保障了生產(chǎn)的穩(wěn)定性。該系統(tǒng)的使用節(jié)約了19%的維修時間，節(jié)省了25%的維護成本和17%的缺陷成本。

▲博世長沙的設(shè)備預(yù)測性維護系統(tǒng)

全面數(shù)字化管理，創(chuàng)造更廣泛價值

有效的數(shù)據(jù)互聯(lián)互通在推動規(guī)?；l(fā)展中功不可沒，而以人為本能最大化技術(shù)和創(chuàng)新基礎(chǔ)設(shè)施帶來的效果。通過滲透率達到100%的可視化數(shù)字化車間管理，博世長沙工廠內(nèi)部實現(xiàn)了涵蓋流程、原料、設(shè)備、人事、文件系統(tǒng)等多個業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)的精益日常管理?；陔娮游臋n的流程全面數(shù)字化，為其他基礎(chǔ)設(shè)施的建立奠定標準。車間數(shù)字化管理系統(tǒng)由可視化5M1E（人員Man、機器Machine、材料Material、方法Method、測量Measurement和環(huán)境Environment）平臺賦能，實現(xiàn)了基于人員資質(zhì)、能力認證、變更點控制管理的智能人員分配。博世長沙也因此實現(xiàn)了20%的生產(chǎn)力提升，并有效縮減12%的人力成本，更創(chuàng)下了顧客零投訴的記錄。

▲博全面數(shù)字化管理帶來更廣泛的價值

在未來，博世長沙作為“燈塔工廠”，將會繼續(xù)致力于技術(shù)革新，深度聚焦物聯(lián)網(wǎng)、人工智能、生產(chǎn)流程自動化、智能化、數(shù)字化的全面實現(xiàn)，構(gòu)建智能制造價值鏈及智能生態(tài)系統(tǒng)，向“博世長沙未來工廠”的建設(shè)目標持續(xù)邁進，率先踏入工業(yè)4.0的新階段，助推中國先進制造業(yè)領(lǐng)跑世界。