當今社會追求更優(yōu)的經(jīng)濟發(fā)展模式以及更低的二氧化碳排放量，這一動因促使汽車電子市場朝著與以往發(fā)展軌跡完全不同的路徑前行。過去的幾十年當中，汽車系統(tǒng)的電氣負載已從簡單的照明和充電進化為涵蓋引擎管理及控制、傳感器及安全，當然也包括娛樂功能，這使得汽車更為智能化也更加復雜。

伴隨這一趨勢，我們看到在高強度照明、安全系統(tǒng)、傳動與控制和動力系統(tǒng)方面應(yīng)用了更多的電子設(shè)備，以便獲取更佳的驅(qū)動效果。在傳動系統(tǒng)方面使用電氣負載取代傳統(tǒng)的機械和液壓負載，這一舉措提高了工作效率，從而使得業(yè)界更為關(guān)注電動汽車概念——混合動力車(HEV)和純電動車(EV)。

然而對電動汽車的更多需要和需求，也給傳統(tǒng)的12V電源系統(tǒng)帶來了更多的挑戰(zhàn)。同樣，更高的耐壓，對于更有效、更靈活地處理動力傳動負載，也至關(guān)重要。開關(guān)式電源(SMPS)為這一轉(zhuǎn)變需求提供了基礎(chǔ)。此外，電力電子設(shè)備的進步也對更高等級規(guī)格的元器件的應(yīng)用提出了需求，例如對更高耐壓、更高容值和更小尺寸的電容器的需求。

傳統(tǒng)上，高耐壓、高容值的電容器一般通過電解電容或者薄膜電容來實現(xiàn)，其體積一般較大。盡管經(jīng)過多年的發(fā)展，高耐壓、高容量的電容器的小型化進展還是十分有限。當前取得的進展主要在高耐壓方面，但是很難同時兼顧高容量;或者是達到高容量但是電壓一般小于50V，很顯然，這無法滿足汽車電子市場的應(yīng)用需求。

為了同時獲取高耐壓和高容量，業(yè)界常見的做法是依據(jù)DSCC 87106/88011和MIL-PRF-49470的規(guī)范將多個陶瓷電容器疊加在一起，這種做法占據(jù)空間較大且較重，并且價格昂貴。因此，業(yè)內(nèi)一直存在著對更輕、更小的高耐壓、高容量的電容器的需求。

過往技術(shù)局限

陶瓷電容器的失效模式?jīng)Q定了設(shè)計上的局限，而多種失效模式的存在也限制了中、高耐壓電容器的容值提升。

有些失效模式是外在的，如機械應(yīng)力或熱應(yīng)力導致的斷裂，但同時我們也需要深入探討內(nèi)在失效模式，這在制造商的管控范圍之內(nèi)。

多層陶瓷電容器在設(shè)計上的限制因素，隨時代的不同而發(fā)生著變化。早期多層陶瓷電容器面臨的主要限制因素，是電介質(zhì)材料本身的點缺陷和雜質(zhì)，這些因素影響了材料的質(zhì)量和純度，如圖1，從而限制了電容器內(nèi)部層數(shù)的上限和每層厚度的最小值。

隨著電介質(zhì)材料本身質(zhì)量的提高和操作流程的改進，限制因素轉(zhuǎn)變?yōu)殡娊橘|(zhì)材料本身的強度，而該因素一旦得到了解決，我們本可以預期制造出更大更厚的電容器，而不必擔心產(chǎn)生介質(zhì)擊穿或點失效。

可是一種新的失效模式出現(xiàn)了，我們稱之為壓電應(yīng)力斷裂，通常指壓電效應(yīng)或者電致形變現(xiàn)象，如圖4所示。這種失效模式迄今為止仍是多層陶瓷電容制造所面臨的限制因素。它影響大多數(shù)的鈦酸鋇二類(Class II介質(zhì)，并限制了1210以上尺寸、200V以上耐壓的陶瓷電容器的容值范圍)。

如圖3所示，斷裂通常沿著一層或兩層介質(zhì)層貫穿整個電容的中部。大多數(shù)的解決方案是將多個電容器通過添加引腳進行疊加，從而在給定尺寸下提高容值，但這需要消耗大量人力，花費較多成本，并會產(chǎn)生可靠性問題。另外的解決方案使用特殊電介質(zhì)配方，但同時以犧牲介電常數(shù)作為代價，并影響最終可獲得的容值大小。

解決方案

如圖5所示，StackiCap是一種應(yīng)對壓電失效限制的的片式陶瓷電容的解決方案。其應(yīng)用的專利技術(shù)GB Pat./EP2013/061918創(chuàng)新性地在電容器內(nèi)部加入了一層壓力緩沖層，使得該電容器既可展現(xiàn)出多個疊加電容的性能，同時在制造和加工流程上又具備單個電容器的優(yōu)點。

壓力緩沖層使用現(xiàn)成的材料系統(tǒng)組合，并經(jīng)過標準的制造流程。壓力緩沖層加在機械應(yīng)力最大的一個或多個部位，從而緩解由于壓電形變而帶來的機械應(yīng)力。依據(jù)目前為止的實驗，壓力緩沖層可以將多層電容器在內(nèi)部分成2段、3段或4段，從而大幅緩解內(nèi)部形變帶來的機械應(yīng)力，同時通過FlexiCap柔性端頭技術(shù)釋放端頭上的機械應(yīng)力，這樣我們就不需要將多個電容器進行疊加了，我們也就不需要再給電容器組裝引腳，從而方便標準化的卷帶包裝以及自動化貼裝。

小型化

在大幅提高容值的同時，StackiCap可實現(xiàn)元件尺寸的顯著縮小。以下圖片直觀地展現(xiàn)了StackiCap的優(yōu)越性。

圖7顯示了已經(jīng)研發(fā)的StackiCap的各規(guī)格產(chǎn)品尺寸：1812，2220，2225和3640。后續(xù)研發(fā)的5550 和8060在此未作圖示。圖8顯示了最多5顆電容疊加的引腳電容組件，單個電容尺寸為2225，3640,5550和8060。圖9和圖10顯示了單個 StackiCap電容器所能取代的電容組件。一個極端的例子是8060,1kV,470nF的電容如今可被單顆2220,1kV,470nF的 StackiCap替代;3640,1kV,180nF的電容如今可被單顆1812,1kV,180nF的StackiCap替代，體積分別縮小到原來的 1/10和1/7。

可靠性測試認證

StackiCap已通過如下可靠性測試：

(1) 壽命測試。StackiCap系列電容在125℃,1倍或1.5倍的額定電壓下持續(xù)工作1000小時。

(2) 85/85測試。StackiCap系列電容在85℃/85%RH條件下持續(xù)工作168小時。

(3) 彎板測試。StackiCap系列電容被安裝在Syfer/Knowles的測試用PCB上進行彎板測試，以評估元件的機械性能。

(4) AECQ200 汽車電子認證測試。