工業(yè)4.0與物聯(lián)網(IoT)等新技術，由于是由德國政府或國際大企業(yè)主推，很容易被誤認為是資本密集的先進技術，中小企業(yè)等著技術成熟采購就好，實際上，相對于日本大企業(yè)推動的物聯(lián)網研究還在實驗階段，日本中小企業(yè)，尤其電子零組件產業(yè)，已經有成功借此提升效率的范例。

比方負責電視機與若干電子零件組裝的日本電機廠，Orion電機(Orion Electric)，透過自制的物聯(lián)網套件，將新購入的檢查設備與舊有各式設備整合，進行生產線改進，2016年9月開始應用，原訂在2017年3月底讓生產效率提升30%，實際上2016年12月底便達此目標，現(xiàn)在新目標是讓生產效率提升40%。

Orion電機的工廠特色，在于該廠的產品少量多樣化，這種情況一向被認為需大量依賴人力，很難自動化，但該廠從2016年4月展開生產線改進，進行2億日圓(約180萬美元)的投資，全面評估生產線配置與人力合理性，并配合在生產線各部分安裝自制的傳感器與網絡，自行建立自己的物聯(lián)網系統(tǒng)。

當這個系統(tǒng)在2016年9月啟用時，往來廠商還批評這種簡陋設備只能用在家庭代工廠，但3個月后做出平均生產線能提高30%，部分產品、如硬盤驅動裝置，組裝速度從每小時7臺增為18臺，在線工人數(shù)卻從32人減為20人，等于生產效能增為4.1倍，廠商就不再批評，而是組團參觀。

因此Orion電機的副社長秋池潔驕傲地表示，以前該廠每個月都要與10個客戶討論延期交貨的問題，現(xiàn)在已經減為0個，雖然這對該廠業(yè)績帶來的正面效益仍未有具體數(shù)據(jù)公布，但相信成效很明顯。

物聯(lián)網及智能工廠，因為是全新的技術概念，除了原先生產傳感器與網絡設備的廠商外，大部分制造業(yè)廠商，不管是世界級大廠還是家庭代工廠，在這個領域都是從相同的起跑線出發(fā)，可以說先跑先贏，相對于行事謹慎的大廠，日本已有不少中小企業(yè)借助自己推出的物聯(lián)網套件，創(chuàng)造工業(yè)物聯(lián)網(IIoT)事業(yè)。

其中特別需要注意的，是過去制造零組件的廠商，如京瓷(Kyocera)、Alps電氣(Alps Electric)、TDK、村田制作所(Murata)等，因為這些廠商自己生產傳感器與網絡模塊，最清楚這些零組件的性能，因此這些廠強調透過與客戶合作的模式，以自己的零件發(fā)展物聯(lián)網相關事業(yè)。

也正因為物聯(lián)網技術與事業(yè)剛展開，大多數(shù)業(yè)者其實不知道應該以何種方式應用這種技術改善生產線，以相互合作方式互相摸索商機，活用經驗擴展業(yè)務領域，成為日本中小企業(yè)發(fā)展物聯(lián)網及智能工廠的商機。