施耐德電機(Schneider Electric)位于印尼巴淡島(Batam)的智能工廠使用大量傳感器向工廠操作員傳送有關(guān)制造設(shè)備的數(shù)據(jù)，然后操作員可在破損之前更換磨損零件，避免設(shè)備停機，提高整體效率。

根據(jù)報導(dǎo)，施耐德電機工業(yè)自動化副總裁Urvil Modi表示，該公司已在制造配電產(chǎn)品的單臺機器上將材料浪費減少了47%。由于使用了虛擬實境(VR)護目鏡，員工生產(chǎn)率也提高了約17%。

施耐德電機巴淡廠是其在全球設(shè)立的6座智能工廠之一，目的是測試智能制造技術(shù)在工業(yè)4.0中的應(yīng)用。

但要實現(xiàn)工業(yè)4.0的全部潛力，制造業(yè)供應(yīng)鏈中的供應(yīng)商、物流伙伴，甚至客戶等各方均須加入。對此，施耐德電機為其供應(yīng)商開發(fā)了1個平臺，好監(jiān)控供應(yīng)商工廠制造過程中的異常情況。

Modi表示，該公司現(xiàn)在能與供應(yīng)商合作查看可調(diào)整或修復(fù)的內(nèi)容。供應(yīng)商組件亦附帶QR碼，因此施耐德電機可追蹤整個供應(yīng)鏈中的材料。但Modi強調(diào)，對供應(yīng)鏈的更大可見性并非要對供應(yīng)商施加控制。而是想讓供應(yīng)商持續(xù)更新生產(chǎn)周期的變化。若出現(xiàn)問題，該公司會提供實時支持。

客戶方面，Modi表示，施耐德電機自家產(chǎn)品上附帶QR碼，因此客戶標(biāo)記的產(chǎn)品問題可追溯到特定訂單，甚至是制造這些產(chǎn)品的供應(yīng)商機器。