據(jù)外媒報道，寶馬集團在原型車研發(fā)、生產(chǎn)和分析過程中引入了計算機斷層攝影技術(shù)（CT），為汽車行業(yè)首例。得益于此項技術(shù)，即使在車輛的早期研發(fā)階段，寶馬都可對從寶馬MINI到勞斯萊斯等全系車型進行質(zhì)量管理。掃描工作由4個機器人執(zhí)行，機器人在原型車的外部四處走動，從而產(chǎn)生數(shù)千個橫斷層面影像，用于詳細檢查車輛的創(chuàng)新技術(shù)、新材料和粘接技術(shù)。目前，車輛基本都是需要拆解才能進行分析，但是CT可在車輛完好無損的情況下，檢查車輛。新型X射線系統(tǒng)安裝于寶馬集團位于德國慕尼黑（Munich）研究與創(chuàng)新中心（FIZ）的試點工廠，位于寶馬研發(fā)部與生產(chǎn)部的十字路口。

生產(chǎn)集成和試點工廠負責人Udo Hanle表示：“使用先進的計算機斷層攝影技術(shù)是我們向前發(fā)展的重要一步，因為該技術(shù)將幫助我們進一步提高產(chǎn)品質(zhì)量。我們現(xiàn)在無需先拆解原型車就可詳細分析他們，新系統(tǒng)讓我們以傳統(tǒng)靜態(tài)計算機斷層掃描技術(shù)無法實現(xiàn)的方式檢查車輛。最終，將使我們更快地將新技術(shù)集成到一系列的車輛中?！?/p>

分析內(nèi)部結(jié)構(gòu)

材料與工藝分析主管Michael Koch補充說：“多年來，我們一直在用CT和X射線掃描和檢查車輛，但該最新系統(tǒng)將質(zhì)量保證提高至全新水平。我們現(xiàn)在分析車輛可達微米級別。”

由于各種原因，如檢測焊接和螺釘連接以及在涂漆前后需要驗證車身狀況（極端溫度會影響粘合劑粘合），就需要達到如此程度的細節(jié)檢查。然后，可根據(jù)掃描結(jié)果對批量生產(chǎn)的車型進行針對性的修改。

掃描工作由4個機器人協(xié)同進行。一旦車輛在掃描系統(tǒng)中就位，機器人就會在其四周移動。機器人結(jié)對工作，他們向車輛發(fā)送X射線，然后再傳給合作對象。然后，他們所搜集的數(shù)據(jù)通過專門研發(fā)的計算機程序計算出多層、三維影像，構(gòu)成詳細分析車輛內(nèi)部工作原理的基礎，提供了小至100微米的物體信息（大約是人類頭發(fā)的寬度）。

目前，工程師們正在研究人工智能用于評估檢查結(jié)果可達到何種程度。通過處理大量數(shù)據(jù)，人工智能軟件可以學習到不同的模式，連接各個數(shù)據(jù)項，并逐步自動評估檢查結(jié)果。

兩年研發(fā)工作

寶馬集團工程師和佛勞恩霍夫X射線技術(shù)研發(fā)中心（EZRT）花了兩年的時間研發(fā)該系統(tǒng)，是汽車行業(yè)的首例。寶馬集團項目經(jīng)理Philipp Janello解釋說：“與X射線專家和試點工廠的工程師們合作，借助在車身上進行全面的測試評估，我們可以改善測試系統(tǒng)軟件。”最終，研發(fā)出了一個滿足寶馬集團要求的定制系統(tǒng)。