6月初，在臺積電線上技術論壇上，臺積電總裁魏哲家分享并透露，臺積電7納米為客戶們生產(chǎn)的芯片，總量已經(jīng)跨過10億顆里程碑，傲視業(yè)界。

據(jù)臺積電統(tǒng)計，2018年7納米量產(chǎn)以來，發(fā)展至7納米+與6納米制程，已為數(shù)十家客戶、多達數(shù)百種產(chǎn)品，合計生產(chǎn)超過10億顆芯片。10億顆芯片具體轉(zhuǎn)換成總面積，已相當于能覆蓋美國曼哈頓13個街區(qū)以上。

這樣卓越制造的規(guī)模背后，業(yè)界觀察，很難將成功歸功于某一個人，而是上萬名工程師團隊的合作成果，不過，臺積電7納米有別過往制程能更快速提升良率與放量，除人才規(guī)模外，還有三個成功因素。

首先是團隊合作的效率與人機比率提升。7納米目前是臺積電營收與獲利最大來源，創(chuàng)新成功背后除研發(fā)副總吳顯揚率領團隊成功初期開發(fā)之后，7納米制程邁入量產(chǎn)的良率提升，則是有「臺積電總工程師」之稱的營運組織資深副總經(jīng)理秦永沛先督軍，并在臺積營運副總廖永豪帶領團隊下，執(zhí)行在晶圓十五B廠2018年成功量產(chǎn)，整體發(fā)展一環(huán)扣一環(huán)。

業(yè)界觀察，臺積電在研發(fā)先進制程到試產(chǎn)、實際量產(chǎn)過程中，采用接力方式，平均而言，大約兩個資深工程師會帶一個后輩，相對競爭者而言，更能傳承相關生產(chǎn)的細節(jié)與經(jīng)驗。

更重要是臺積電在智能化生產(chǎn)下，人機比近年維持高檔，平均一名工程師負責近百臺機臺之外，更重要是運用傳感器分析數(shù)據(jù)，降低錯誤發(fā)生的機率，加上大量導入AI制造，也能減少生產(chǎn)上重復性質(zhì)的操作。

第二，7納米制程大量生產(chǎn)后，才導入業(yè)界期待多年的極紫外光（EUV）微影技術，并延續(xù)至后續(xù)的更先進制程。臺積電在7納米鰭式場效電晶體（FinFET）制程技術的首代并未立即采用EUV，而是在7納米量產(chǎn)取得超過百件客戶產(chǎn)品設計定案后，在第二代7納米（N7+）技術2018年8月試產(chǎn)時導入EUV制程技術。

業(yè)界觀察，臺積電的策略有別同行，7納米采用雙重生產(chǎn)策略，能累積更多應變經(jīng)驗，在達到EUV采購與學習相關設備操作經(jīng)驗至一定規(guī)模后，因應新設備與新耗材、光源的採用與調(diào)整，也因此能更靈活，進而優(yōu)化EUV生產(chǎn)流程。

第三是首度深化和品質(zhì)和可靠性部門合作，快速將汽車所需品質(zhì)系統(tǒng)與生產(chǎn)制程銜接，進而拿下車用領域大單。率隊人物是2017年加入臺積電的何軍，當時臺積7納米已于4月試產(chǎn)，他率領團隊分析及測試方法的開發(fā)與創(chuàng)新，進而成功偵測制程缺陷并有效攔截有瑕疵的產(chǎn)品，順利協(xié)助臺積加速7納米量產(chǎn)品質(zhì)并后續(xù)延用至5納米。