很多人可能會好奇，一輛汽車由成千上萬個零件組成，究竟是如何逐步從設(shè)計圖紙轉(zhuǎn)變?yōu)榱魉€上可裝配、可生產(chǎn)的整車的呢？

 

這主要由制造工程中心進行統(tǒng)籌規(guī)劃，核心任務(wù)包括對設(shè)計圖紙檢查、規(guī)劃工藝路線、制定作業(yè)時間等。以往，這部分工作高度依賴工程師的個人經(jīng)驗，需要手動處理文件，不僅耗費時間，還存在錯誤頻發(fā)、標準不統(tǒng)一等問題。廣域銘島洞察到這一傳統(tǒng)模式的效率瓶頸與質(zhì)量隱憂，打造了Geega工藝專家數(shù)智引擎系統(tǒng)。

 

Geega工藝專家數(shù)智引擎系統(tǒng)是一個基于AI技術(shù)的工藝規(guī)劃平臺，依托工藝數(shù)據(jù)沉淀和各垂類算法模型，打通了從“設(shè)計-工藝-試制-量產(chǎn)“的全流程，實現(xiàn)以AI驅(qū)動的工藝設(shè)計自動化和模擬仿真優(yōu)化，致力于提升工藝設(shè)計效率和質(zhì)量，打通并標準化研產(chǎn)數(shù)據(jù)鏈路的同時，聯(lián)動生產(chǎn)資源配置實現(xiàn)產(chǎn)能模型的一鍵優(yōu)化，最終加速提升研產(chǎn)一體化、數(shù)智化水平。

AI可制造性校核：

在設(shè)計質(zhì)量校核階段，傳統(tǒng)模式依賴工程師手動建模、測量與比對海量設(shè)計規(guī)范，效率低下且設(shè)計缺陷易遺漏，造成返工成本的增加。現(xiàn)在，Geega工藝專家數(shù)智引擎系統(tǒng)能自動讀取最新的3D設(shè)計模型，由AI算法自動定位部件位置，識別關(guān)鍵特征，并完成尺寸的檢測和比對，快速判斷工藝可行性。這一轉(zhuǎn)變不僅將潛在設(shè)計缺陷的攔截率提升了95%，更將整體檢查效率提升了80%，從源頭有效規(guī)避了因設(shè)計問題導(dǎo)致的后續(xù)返工與成本浪費，為制造質(zhì)量奠定了堅實可靠的基礎(chǔ)。

AI工藝路線生成：

當設(shè)計圖紙確認后，規(guī)劃設(shè)計成千上萬個零件“先裝什么、后裝什么”的最優(yōu)裝配順序，是工藝工程師的核心挑戰(zhàn)。過去，工程師需參照歷史模板進行長達近20天的手動分配與拆解，耗時耗力且工藝一致性較差?，F(xiàn)在，通過智能算法，系統(tǒng)可以快速推理生成最優(yōu)的裝配順序清單，并利用干涉檢測算法在虛擬環(huán)境中進行“裝配演練”，自動檢查是否存在邏輯錯誤（例如，“安裝第5個零件時是否會被已經(jīng)裝好的第3個零件擋住”）。高效完成從零件清單到工藝清單的轉(zhuǎn)換，原本20天的工作量，現(xiàn)在僅需3天即可完成，工作效率提升了80%。

AI作業(yè)工時生成：

科學制定每個裝配步驟的標準作業(yè)時間是規(guī)劃高效、平衡生產(chǎn)線的關(guān)鍵前提。傳統(tǒng)模式下依賴工程師經(jīng)驗估算和現(xiàn)場掐表測量的方式，周期漫長且誤差較大。現(xiàn)在，系統(tǒng)通過深度整合企業(yè)積累的歷史工時數(shù)據(jù)與國際通用的標準工時方法論，能夠自動計算并輸出精準的標準作業(yè)時長。這一功能將工時編制的效率提升了10倍，同時將準確率提高至95%，為后續(xù)的產(chǎn)線平衡優(yōu)化提供了可靠、量化的數(shù)據(jù)基石，使生產(chǎn)規(guī)劃從“經(jīng)驗估算”邁向“精準測算”。

AI線平衡計算：

即使每個工步都有了科學工時，若各工位作業(yè)時間不均，產(chǎn)線整體效率仍會受制于最慢的“瓶頸工位”。傳統(tǒng)人工規(guī)劃難以精準預(yù)測和動態(tài)調(diào)配。本系統(tǒng)以前序智能生成的工藝與工時數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，納入工藝順序、工藝標準等約束條件，構(gòu)建了一個綜合考慮人員、設(shè)備、物料的運籌優(yōu)化模型。原本需要近2個月的工作現(xiàn)在壓縮至2個小時，在最短時間幫助工程師找到最優(yōu)解，實現(xiàn)生產(chǎn)資源的最優(yōu)配置，從而顯著提升整體產(chǎn)能與效率。

AI作業(yè)指導(dǎo)生成：

為保障現(xiàn)場精準執(zhí)行，工程師需編制圖文并茂的作業(yè)指導(dǎo)書。過去，一輛車需1200份圖示，工程師耗費大量時間截圖、標注，內(nèi)容混亂，工人?！翱床磺?、看不懂”，誤操作頻發(fā)。現(xiàn)在，系統(tǒng)可自動生成附帶清晰3D爆炸視圖與智能標注的作業(yè)指導(dǎo)文件，使復(fù)雜裝配要點一目了然。這將作業(yè)指導(dǎo)文件的編制效率提升10倍以上，極大增強了現(xiàn)場指導(dǎo)的直觀性與準確性，確保了最優(yōu)工藝方案能夠無損地傳遞至生產(chǎn)一線，為最終產(chǎn)品的高質(zhì)量與一致性提供了堅實保障。

Geega工藝專家數(shù)智引擎系統(tǒng)通過這五大核心場景的深度融合與閉環(huán)應(yīng)用，不僅將工程師從大量重復(fù)性、低附加值勞動中解放出來，更重要的是，它構(gòu)建了一個以數(shù)據(jù)驅(qū)動、智能決策為核心的工藝規(guī)劃新范式。

 

在某整車工廠的實際應(yīng)用中，該系統(tǒng)顯著提升了工藝規(guī)劃效率，使工時成本從300人天降至約60人天。虛擬培訓減少產(chǎn)線占用，效率提升30%；工位防錯則降低錯漏裝率35%，有力保障了生產(chǎn)質(zhì)量與效率。

 

Geega工藝專家數(shù)智引擎已突破單一行業(yè)應(yīng)用，其解決方案同樣適用于高端裝備、精密機加等復(fù)雜離散制造的多元化場景，持續(xù)賦能各類制造企業(yè)實現(xiàn)核心工藝環(huán)節(jié)的數(shù)字化轉(zhuǎn)型與智能升級。