用“復(fù)雜”來形容當今的汽車是再恰當不過的一個詞。安全、操控、驅(qū)動和娛樂僅僅是依賴電子/電氣架構(gòu)的部分子系統(tǒng)。如今的駕駛者都希望他們的座駕能夠無限精準且不間歇地運轉(zhuǎn)。但是控制整個汽車的電子神經(jīng)系統(tǒng)的內(nèi)部卻是如此的復(fù)雜。如今，大部分汽車應(yīng)用了超過一英里的導(dǎo)線、十幾個控制器模塊和幾條串行數(shù)據(jù)網(wǎng)路來滿足目前市場上需要的那些功能。

“架構(gòu)設(shè)計”的必要性

    隨著汽車逐漸擁有越來越多的電子控制系統(tǒng)如導(dǎo)航系統(tǒng)、衛(wèi)星廣播、安全氣囊、溫度控制和電動車門等，電子/電氣架構(gòu)的發(fā)展也在汽車運輸行業(yè)起到了舉足輕重的作用。現(xiàn)在的主機廠比以往任何時候都渴望能夠擁有一個供應(yīng)商能對他們的需求進行分析、設(shè)計和制造出整個系統(tǒng)來能夠滿足各種需求。

  “架構(gòu)設(shè)計”就是在車輛設(shè)計流程前期中定義車輛的電子和電氣系統(tǒng)的過程。像建筑大師搭建一所房屋或一幢高樓一樣，汽車電子/電氣工程師以豐富的經(jīng)驗和專有的設(shè)計工具創(chuàng)造出電子/電氣架構(gòu)的虛擬模型。通過計算機測試和模擬工具，再對設(shè)計思路進行核實以確保其能夠滿足客戶在成本、重量以及布置等方面的要求。

   在設(shè)計初期階段對細節(jié)的關(guān)注和一絲不茍確保能為客戶打造完整的電子/電氣架構(gòu)系統(tǒng)。與過去的設(shè)計相比，德爾福的工程師們發(fā)現(xiàn)重新設(shè)計能使車輛整體重量最多減輕20%，成本則最多可降低高達30%，并有效改善車輛的各項性能。此外，德爾福提供的電子/電氣架構(gòu)在車輛運行的可靠性、裝配的簡便性和兼容性等方面也有了極大的改善。

   電子/電氣架構(gòu)的精心設(shè)計涉及到車輛的所有領(lǐng)域，包括惡劣的行駛環(huán)境和高密度的布置。電子/電氣架構(gòu)實現(xiàn)了汽車制造商的產(chǎn)品理念，也滿足車主對性能和功能的期待。電子/電氣架構(gòu)還幫助改善布置空間，使電子/電氣元件能夠放置在更狹小或更易接近的地方。在某些情況下，它甚至可以完全省去某些特殊的部件，使成本大大降低。

   為了能夠使產(chǎn)品的成本下降1~3%，零部件供應(yīng)商在不斷提高效率方面付出了不懈的努力。但是，如果將整部汽車作為一個有機的系統(tǒng)來開發(fā)，那么在整個系統(tǒng)節(jié)約的成本將更多。未來要開發(fā)的內(nèi)容只會越來越多。汽車開放系統(tǒng)架構(gòu)(AUTOSAR——AUTOSAR國際聯(lián)盟建立于2003年，旨在建立電子/ 電氣架構(gòu)開放式標準。成員包括汽車制造商，電子零部件供應(yīng)商，半導(dǎo)體供應(yīng)商及工具供應(yīng)商)剛剛完成了第一階段的開發(fā)。AUTOSAR的目標是使軟件的設(shè)計標準化，以實現(xiàn)由不同制造商制造的部件之間的互換性，同時還能夠使功能在不同的硬件之間實現(xiàn)輕松轉(zhuǎn)移。寶馬集團去年第四季度已經(jīng)將AUTOSAR應(yīng)用于量產(chǎn)車的全新BMW 7系上。汽車制造商們旨在實現(xiàn)更高的靈活性、更低的成本，開拓汽車電子系統(tǒng)新的發(fā)展方向。寶馬集團電子/電氣與駕駛環(huán)境系統(tǒng)研發(fā)部門負責人還明確了未來的發(fā)展目標：BMW要在生產(chǎn)的所有車輛中全面應(yīng)用AUTOSAR系統(tǒng)。

節(jié)能環(huán)保的小線徑導(dǎo)線

  從電子消費品到汽車系統(tǒng)，技術(shù)的進步正在朝著小型化的方向發(fā)展，以達到更小、更輕的目標。在汽車制造商看來，減輕重量是提高燃料效率、降低CO2 排放標準，進而達到目前和未來政府法規(guī)要求的關(guān)鍵所在。電氣元件變得越來越小巧，現(xiàn)在已有一些公司計劃使用0.13mm2截面積的導(dǎo)線。不斷改進的結(jié)果就是使電子/電氣系統(tǒng)變得更小、更輕、更可靠。

  產(chǎn)品與工藝過程之間的聯(lián)系密不可分。要想讓大多數(shù)產(chǎn)品創(chuàng)新成為現(xiàn)實并產(chǎn)生切實利益，通常還需要開發(fā)獨特的工藝過程。汽車電氣/電子系統(tǒng)中小線徑導(dǎo)線的應(yīng)用也是如此。能夠可靠地生產(chǎn)和處理更加纖細的導(dǎo)線固然重要，但還必須改進線束組裝工藝以確保一致、可靠地應(yīng)用這些導(dǎo)線。

   這對于通常的手工布線及接插件端子插接是一項挑戰(zhàn)：這一過程不僅取決于操作工能夠肉眼正確識別導(dǎo)線，而且操作工還必須能看到推入連接器正確的孔位。可是如果開始使用截面只有0.13mm2甚至更小的導(dǎo)線(其直徑大約相當于指甲的厚度)，人的眼睛便無法辨別導(dǎo)線的編碼、尺寸和顏色了，同樣連接系統(tǒng)端子的孔位也難以區(qū)分。導(dǎo)線越細，端子當然也就越小。此外，導(dǎo)線的剛度也沒法保證端子的接插到位。德爾福公司的超薄壁無鹵素導(dǎo)線能保證最小0.13mm2導(dǎo)線手動插入操作的規(guī)定剛度，而自動化的制造工藝過程能夠提高端子接插的可靠性。

   自動化裝配與微型化趨勢將有助于促進下一代減重技術(shù)的發(fā)展，提高生產(chǎn)規(guī)模的靈活性以及改進一次下線質(zhì)量。例如，根據(jù)一些應(yīng)用實例研究，采用德爾福公司的蜂窩晶片集成化(waferization)、自動化和小型化技術(shù)之后，傳統(tǒng)線束中可以不使用任何并頭連接，減少銅線用量50%，還能減少40%的線束重量，且線束外徑也縮小了20%。正是出于這個原因，德爾福公司才會在美國俄亥俄州Champion市的技術(shù)中心和德國Wuppertal市的技術(shù)中心研發(fā)新的工藝過程，確保制造工藝在靈活性與功能性方面都能滿足小線徑導(dǎo)線應(yīng)用的要求。通過自行設(shè)計獨有的工藝過程和設(shè)備，再結(jié)合設(shè)備供應(yīng)商的能力，確保工藝過程的效率及設(shè)備的能力，例如小型切割機和自動化配套技術(shù)。德爾福正在開發(fā)新型無壓接端子技術(shù)與小線徑導(dǎo)線。

   這些都是針對實際挑戰(zhàn)的實用解決方案。德爾福公司的產(chǎn)品技術(shù)與制造工藝正在將這些理念轉(zhuǎn)變?yōu)閷嵱玫漠a(chǎn)品，實現(xiàn)在布置與減重方面的巨大效益，進而幫助汽車制造商滿足全球消費者的需要與各國政府規(guī)定的環(huán)境標準。