目前，感應(yīng)加熱電源已廣泛用于金屬熔煉、透熱、焊接、彎管、表面淬火等熱加工和熱處理行業(yè)。然而傳統(tǒng)感應(yīng)加熱電源整流變換一般采用晶閘管相控整流或二極管不控整流方式，為獲得較為穩(wěn)定的直流電壓，整流后往往采用大電容儲能兼濾波，導(dǎo)致電網(wǎng)輸入側(cè)功率因數(shù)非常低，電流畸變，對電網(wǎng)造成諧波污染；此外，還對周圍及自身系統(tǒng)的信號產(chǎn)生嚴重的電磁干擾，系統(tǒng)效率降低。為了減小諧波電流、提高功率因數(shù)，有必要采用功率因數(shù)校正技術(shù)(APFC)。

有多種實現(xiàn)APFC的方法，目前常采用APFC控制芯片實現(xiàn)網(wǎng)側(cè)功率因數(shù)校正，具有電路簡單、控制方便、成本低的優(yōu)點。但對于已采用功能強大數(shù)字信號處理器(DSP)作為控制器的感應(yīng)加熱等復(fù)雜電源系統(tǒng)，再使用專用PFC芯片反而會增加系統(tǒng)硬件成本，降低系統(tǒng)的集成度，而且調(diào)試不方便，更不利于系統(tǒng)升級。本文研究在使用DSP控制感應(yīng)加熱電源的基礎(chǔ)上，對輸入系統(tǒng)采取有源功率因數(shù)校正措施。實驗結(jié)果表明，引入APFC技術(shù)后，網(wǎng)側(cè)輸入功率因數(shù)趨近于單位功率因數(shù)，網(wǎng)側(cè)電流是與電壓同相的標準正弦波，減少了對電網(wǎng)的污染。

2 傳統(tǒng)感應(yīng)加熱電源及改進

傳統(tǒng)的感應(yīng)加熱電源的主電路結(jié)構(gòu)如圖1所示，包括四個部分：不控整流、大電容儲能濾波、逆變電路和諧振負載。圖中通過不可控整流的方式將交流變?yōu)橹绷?，再通過大電容濾波變成比較穩(wěn)定的直流電作為逆變電路的供電電源，在逆變側(cè)部分實現(xiàn)系統(tǒng)的逆變輸出和功率調(diào)節(jié)。

整個系統(tǒng)由DSP控制，電壓電流檢測裝置通過檢測直流母線的電壓值和電流值并變送給DSP，以實現(xiàn)功率反饋。負載檢測包括溫度檢測和頻率跟蹤，通過將紅外線傳感器檢測到的溫度值變送給DSP，以實現(xiàn)溫度反饋；通過檢測負載的諧振電流和電壓信號反饋給DSP以實現(xiàn)頻率跟蹤。在DSP內(nèi)部對電壓、電流等反饋信號分別A／D變換、保持，通過數(shù)字乘法運算求出實際輸出功率與數(shù)字給定功率比較，對偏差進行數(shù)字PID控制，可實現(xiàn)電源輸出功率的閉環(huán)控制和DPLL頻率跟蹤，故障檢測保護電路對缺水、過熱、過壓、過流等故障實時監(jiān)控，由DSP故障處理子程序比較判斷后，以中斷方式處理各類故障、并報警顯示。

這種傳統(tǒng)感應(yīng)加熱電源由于采用大電容無源濾波，造成輸入電流畸變，對電網(wǎng)造成諧波污染，輸入功率因數(shù)降低，而且不利于節(jié)約用電成本。為了提高能源利用率，減少感應(yīng)加熱裝置對電網(wǎng)的污染，必須采用有源功率因數(shù)校正技術(shù)。

由于系統(tǒng)已采用DSP作為主控制器，使用專用PFC芯片反而會增加系統(tǒng)硬件成本，降低系統(tǒng)的集成度，而且調(diào)試不方便，更不利于系統(tǒng)升級，所以本文研究在原有系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，利用DSP實現(xiàn)功率因數(shù)校正。

在原有主電路的整流和逆變部分加入Boost電路，如圖2所示，Boost電路是用來改善網(wǎng)側(cè)電流波形，提高電源功率因數(shù)的DC／DC變換器；在直流母線側(cè)，通過檢測Boost電路的輸入電壓、電感電流和輸出電壓，通過DSP的軟件控制算法，控制Boost開關(guān)管的通斷來達到功率因數(shù)校正的目的。

3 基于DSP的APFC實現(xiàn)

圖3給出基于DSP-TMS320F2812的APFC控制原理圖。TMS320F2812芯片是TI公司推出的32位定點數(shù)字信號處理器，具有強大的控制和信號處理能力，是用于數(shù)字電力電子變換與控制的高性價比DSP芯片。

APFC控制原理如下：Boost電路的輸出電壓，即直流母線電壓V0經(jīng)傳感器采樣、隔離后送入DSP的ADCIN2口，并轉(zhuǎn)換為數(shù)字信號，與參考數(shù)字電壓Vref比較，其偏差值送入電壓控制器Gv，通過糾偏控制使V0與Vref相等，Gv采用數(shù)字PI控制，有：

電壓控制器G的輸出信號B與Boost變換器的輸入電壓Vin經(jīng)隔離、A／D變換后的數(shù)字信號A相乘，乘積作為電感電流Iin的參考信號Iref。電感電流Iin與參考信號Iref比較后，差值送入電流控制器Gc，Gc也采用數(shù)字Pl控制，有：

這樣便輸出脈寬調(diào)制波，經(jīng)驅(qū)動器隔離、放大后驅(qū)動開關(guān)管高頻導(dǎo)通／關(guān)斷，以實現(xiàn)電感電流Iin實時跟蹤Iref。

實現(xiàn)式(2)和式(4)時，為了防止Uv(n)，Uc(n)過大造成系統(tǒng)失控，還必須將他們限定在合適的范圍內(nèi)。對此，可按以下方法實現(xiàn)離散控制。

電流環(huán)同理，當開關(guān)管工作在很高的頻率時(比如f=100 kHz)，電壓環(huán)調(diào)節(jié)器Gv的輸出基本不變，所以乘法器輸出的Iref基本上是和輸入電壓成比例的波形，就可實現(xiàn)輸入電流對輸入電壓的實時跟蹤，且保持二者相位相同，使輸入功率因數(shù)接近于1。

4 實驗研究

根據(jù)以上理論，設(shè)計一臺單相輸入220 V、功率4 kW、諧振頻率30 kHz的超音頻感應(yīng)加熱電源樣機，并且對加入APFC電路前后的網(wǎng)側(cè)電壓、電流進行對比分析，實驗結(jié)果分別如圖4，圖5所示。圖4為傳統(tǒng)感應(yīng)加熱電源網(wǎng)側(cè)的電壓、電流波形，從圖中可以看出，電壓雖是正弦波，但由于直流側(cè)中間儲能大電容的存在，致使電流導(dǎo)通角只有90°，網(wǎng)側(cè)電流波形嚴重畸變，呈一系列斷續(xù)的尖峰脈沖，在同等功率條件下，電流的峰值成倍提高、諧波分量加大、電源功率因數(shù)降低(cosφ△0.7)。圖5為引入APFC以后的感應(yīng)加熱電源網(wǎng)側(cè)電壓、電流波形，從圖中可以看出，引入APFC技術(shù)后，電流波形與電壓波形是同相位的正弦波，感應(yīng)加熱電源有接近于1的輸入功率因數(shù)和很低的電流總畸變率，減少了對電網(wǎng)的污染。

5 結(jié) 語

本文將基于DSP的APFC技術(shù)引入到傳統(tǒng)的感應(yīng)加熱電源中，對輸入電源的功率因數(shù)進行有源校正。在傳統(tǒng)感應(yīng)加熱電源的基礎(chǔ)上，加入了Boost電路，利用DSP的超高速數(shù)據(jù)采樣和信號處理能力，設(shè)計出包含有源功率因數(shù)校正(APFC)器的超音頻感應(yīng)加熱電源，并對感應(yīng)加熱電源引入APFC前后進行了對比實驗和分析。實驗結(jié)果表明：APFC技術(shù)的引入使電源的輸入功率因數(shù)接近于單位功率因數(shù)，減少了諧波對交流電網(wǎng)的污染，使感應(yīng)加熱電源的功率顯著提高。